BAE Systems Australia se adjudica el contrato de apoyo al diseño de la clase Anzac.
BAE Systems Australia – Maritime colaborará con BMT
en el contrato denominado 'DSC-West', en referencia a las décadas de
experiencia en el mantenimiento de buques de guerra en el complejo
marítimo de Henderson, en Australia Occidental, sede de la clase Anzac,
que los equipos aportarán a este nuevo contrato.
La
colaboración entre BAE Systems Australia, Maritime y BMT, denominada
"DSC-West", refleja las décadas de experiencia en el mantenimiento de
buques de guerra en el complejo marítimo de Henderson, en Australia
Occidental, sede de la clase Anzac, que los equipos podrán aportar a
este nuevo contrato.
Se
trata de una colaboración estratégica que pone de relieve el compromiso
conjunto de ambas empresas para ofrecer capacidades marítimas
superiores y soberanas a Australia.
BAE
Systems y BMT (que el año pasado adquirió Australian Maritime
Technologies - AMT - con su vínculo histórico con el diseñador original
de la clase Anzac) combinan la experiencia en plataformas, el acceso a
la autoridad de diseño y el apoyo a las capacidades soberanas para
mejorar los buques de la clase Anzac.
Este
puesto es idóneo para cumplir con los estrictos requisitos de la
Commonwealth, ya que proporciona el "conocimiento práctico y el
conocimiento del porqué" esenciales para la sostenibilidad óptima de la
plataforma.
David Shepherd, director general de la división de buques de superficie de BAE Systems Australia – Maritime, declaró:
"Este
premio marca un nuevo capítulo en la sostenibilidad de la clase Anzac.
Como empresa que construyó la flota Anzac y que contribuyó con éxito a
la implementación de dos importantes programas de modernización en toda
la clase, nos enorgullece combinar nuestra experiencia con las
capacidades ampliadas de BMT para ofrecer resultados seguros, eficientes
y fiables para la Commonwealth."
Graeme Nayler, director general de BMT, dijo:
Nos
complace que la Commonwealth haya seleccionado al equipo de DSC-West.
Con AMT ahora integrada en BMT, aúnamos décadas de conocimiento sobre la
clase Anzac, lo que garantiza que podamos seguir ofreciendo excelencia
operativa para la flota de la clase Anzac.
El
contrato DSC-West se ejecutará desde el astillero Henderson en Perth,
así como desde varias oficinas en Melbourne, Sídney y otras ubicaciones.
La adjudicación del contrato aprovecha el profundo conocimiento de la
plataforma de estos equipos, su acceso directo a la autoridad de diseño y
su sólida capacidad soberana para garantizar la disponibilidad y las
futuras actualizaciones para la clase Anzac.
( BAE Systems )
Vietnam domina con éxito la producción de fusibles de proximidad.
15 de abril de 2026
Ensamblaje general de fusibles de proximidad en la fábrica Z129 (foto: QDND)
Un
fusible de proximidad consta de casi 100 piezas, incluyendo componentes
mecánicos y electrónicos. Algunas de estas piezas son extremadamente
pequeñas, lo que requiere tolerancias de fabricación de tan solo 0,002
mm. Un ejemplo claro de la complejidad de los componentes mecánicos es
el conjunto del Dispositivo de Seguridad del Ejército (SAD) ,
que consta de 32 piezas. El SAD, junto con el cabezal electrónico, es
un componente complejo y fundamental del fusible, que contribuye a una
mayor seguridad y fiabilidad operativa durante el almacenamiento, la
manipulación y el entrenamiento de combate.
En
el mundo de las espoletas explosivas, existen espoletas de impacto o
espoletas de activación que explotan al alcanzar el objetivo, y también
espoletas de proximidad o espoletas de activación de corto alcance que explotan antes de tocar el objetivo, generalmente para aumentar el poder destructivo contra aeronaves o misiles.
Vietnam ha logrado producir con éxito espoletas de proximidad, en particular la espoleta CD1 para
proyectiles de artillería de 122 mm, 130 mm y 152 mm. Este es un logro
importante que confirma el nivel y la independencia del sector
armamentístico en la investigación y producción de nuevos productos.
Esto contribuye a la diversificación de los tipos de espoletas y al
desarrollo de armamento de alta tecnología.
Una
espoleta de proximidad es un tipo de espoleta electrónica diseñada para
medir continuamente la distancia entre un proyectil y su objetivo
durante su funcionamiento y detonar automáticamente el proyectil a una
distancia óptima para aumentar su poder destructivo. Hasta la fecha,
existen tres generaciones de espoletas de proximidad en el mundo, que
representan tres avances significativos en el ámbito bélico.
La primera generación se desarrolló durante la Segunda
Guerra Mundial. Esta primera generación de fusibles de corto alcance
utilizaba tecnología de ondas de radio Doppler continuas. Se
caracterizaba por el uso de componentes electrónicos de gran tamaño,
como tubos de vacío, lo que resultaba en fusibles grandes y de corta
duración.
La segunda generación empleó componentes clásicos como
transistores, resistencias y condensadores de gran capacidad. Su
característica distintiva fue el uso de ondas electromagnéticas de
amplitud y frecuencia constantes, lo que las hacía fáciles de detectar y
susceptibles a las interferencias.
La tercera generación utiliza componentes
miniaturizados, circuitos con microcontroladores avanzados que
incorporan algoritmos de procesamiento de señales y ondas continuas
moduladas en frecuencia, lo que las hace difíciles de detectar y menos
susceptibles a las interferencias.
El
fusible de corto alcance CD-1, un dispositivo de tercera generación,
fue investigado y fabricado por los institutos de investigación y
fábricas Z121, Z129 y Z181 (Departamento General de la Industria de
Defensa). El teniente coronel Cao Van Duong, subdirector del
Departamento de Tecnología de la fábrica Z129, declaró: «El proceso de
transferencia de tecnología de socios extranjeros coincidió con la
pandemia de COVID-19, por lo que la fábrica enfrentó numerosas
dificultades. Para aprovechar al máximo el contenido transferido, además
de contar con la orientación de expertos, el personal de la fábrica que
recibió la transferencia de tecnología investigó activamente y buscó de
forma independiente los materiales para la producción, especialmente
los componentes que desempeñan un papel fundamental en la transmisión y
el procesamiento de señales de alta frecuencia, como las placas de
circuitos y las baterías…».
La fábrica Z129 está equipada con tecnología moderna
para apoyar la investigación y la producción (foto: QDND).
Este
producto se compone de numerosas piezas pequeñas y de alta precisión
(la más pequeña tiene un diámetro de 0,6 mm), y el proceso de
fabricación de sus componentes mecánicos requiere equipos de precisión y
un control de calidad muy estricto. El bloque giratorio del SAD es uno
de los componentes más complejos, ya que requiere numerosas operaciones
de mecanizado y exige tolerancias muy elevadas en cuanto a dimensiones,
posición, forma geométrica, rugosidad superficial y estabilidad de la
pieza de entrada. Tan solo el proceso de programación y ajuste de la
máquina para el mecanizado de esta pieza lleva varios días.
El comandante Nguyen Xuan Chuc, jefe del taller de mecanizado de precisión de la fábrica Z129 ,
comentó: «Los componentes complejos, como los cuerpos de los fusibles,
suelen requerir unas 20 operaciones diferentes y el equipo
correspondiente cuando se procesan con máquinas herramienta de
generaciones anteriores. Actualmente, en la nueva línea de producción
con equipos CNC multieje, los cuerpos de los fusibles se procesan
completamente en una sola máquina y en una sola operación, con alta
precisión y un tiempo de mecanizado optimizado. Algunos componentes
pequeños y especiales que requieren alta precisión, como resortes,
engranajes, ejes de engranajes, dientes de engranajes, etc., se producen
en equipos CNC especializados (máquinas de laminado de resortes,
rectificadoras de engranajes) para garantizar la precisión, la
funcionalidad y la fiabilidad operativa de cada componente al
ensamblarse en un conjunto de fusible».
Según
el teniente coronel Cao Van Duong, antes del ensamblaje final, la
fábrica Z129 somete la culata electrónica a rigurosas pruebas en equipos
de prueba de funcionamiento para garantizar una fiabilidad operativa
del 100 %. Tras las pruebas, se instala la culata electrónica, el tubo
de la bujía y el SAD (que ya viene completamente ensamblado en formato
modular).
El
proceso de ensamblaje del SAD consta de varias etapas que requieren el
uso de herramientas especializadas y el apoyo de equipos de prueba y
medición especializados. Tras el ensamblaje, el SAD se somete a pruebas
al 100 % mediante dos pruebas de tiempo y velocidad en una máquina de
prueba especializada para garantizar un funcionamiento fiable antes de
ser ensamblado en la punta del bolígrafo. Una vez ensamblado el SAD y
que sus segmentos cumplen los requisitos, la punta del bolígrafo se
ensambla para formar una punta completa, se somete a una prueba de fugas
al 100 % y se acepta según las condiciones y estándares de la OTAN
antes de ser empaquetada y almacenada.
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